• TPS精實管理-案例說明|大人提、ESG輔導、搭配補助計畫、ISO驗證

TPS精實管理-案例說明

從現場改善，到數位化精實與補助運用

在台灣，多數製造業與設備零組件廠，早就聽過「TPS」「精實管理」「八大浪費」，但很多企業主管與人資還是會問一句：

「我們也在做 5S、導入系統，為什麼還說沒有真正做到 TPS 精實管理？」

這篇文章以 人資與經營團隊都看得懂的語言，用幾個典型案例，說明：

  • TPS 精實管理的關鍵精神是什麼？

  • 現場導入後，交期、庫存、人力運用會怎麼變？

  • 如何結合政府推動的 數位化精實管理（TPS 補助計畫），把成效放大？

一、TPS 精實管理在談什麼？

1. 核心來自豐田生產方式，但已走出工廠範圍

精實管理（Lean Management）源自日本的 豐田生產方式（Toyota Production System，TPS），重點不是「把人壓榨到最極致」，而是透過 去除浪費、拉式生產、持續改善，達到更穩定的品質、更短的交期與更健康的成本結構。

近年許多文章也提到：
精實管理不再只用在汽車或大批量生產，而是被調整後，應用在 多品種、小批量、客製化 的台灣製造與服務業，搭配 數據可視化、數位工具與 AI，效果會更好。

2. 「數位化精實管理」：TPS＋數位＋AI 的新方向

經濟部產業發展署近年推動的 數位化精實管理補助計畫，明確把 TPS 精實管理視為主軸，再搭配數位系統與 AI，希望企業透過價值流圖、A3 報告、KPI 與知識管理，把改善成果累積成可被 AI 使用的「現場資料庫」。

官方文件也強調：
未來要讓數位與 AI 變成「現場改善團隊的一份子」，逐步養成「企業專屬的 AI 助跑員」。

二、案例 1：金屬零件工廠－從「繼續加班」到「交期縮短 30%」

情境：中型金屬零件廠，客戶分布在歐美與日系車廠，常態性加班，但交期還是緊繃，庫存空間長期爆量。

問題現況

  • 產線安排靠「師傅經驗」，訂單一急就全部插單。

  • 在製品堆滿走道，實際加工時間不長，但等待與搬運時間驚人。

  • 管理階層常覺得：「再多兩台機器、再多幾個人就好了。」

TPS 精實介入作法

  1. 畫出價值流圖（VSM）

    • 從原料進廠到出貨，一站一站量測加工時間、等待時間、在製品數量。

    • 很快看出：熱處理與特定加工機台是主要瓶頸。

  2. 設計「節拍點」與拉式生產

    • 以出貨需求倒推每日生產節拍，將排程的主節奏固定在瓶頸站，而不是客戶喊急就亂排。

  3. 建立看板與標準在製量

    • 為每一關設計「最大在製品數量」與視覺看板，超過界線即啟動問題分析，而不是繼續硬做。

  4. 導入數位看板與簡易報表

    • 用簡單的數據看板（可從 Excel＋螢幕開始），每天早會看「在製品、準時交貨率、加班時數」三個指標。

實際成效（約 6–9 個月）

  • 平均交期縮短約 30%（例如從 60 天降到 42 天）。

  • 在製品減少約 40%，釋出部分倉儲與走道空間。

  • 加班時數顯著下降，產能卻更穩定。

對 HR 的意義：

  • 能更清楚掌握「現場到底缺的是人？還是流程？」

  • 有具體數據可以支持：

    • 哪些單位需要技能升級？

    • 哪些班別可以調整排班與輪班制度？

三、案例 2：塑膠成型廠－用 TPS＋數據，解決「多品種、小量、常換模」

情境：塑膠射出成型廠，產品多樣、客製化程度高，整體產能不低，但因為換模、試模與排程不穩，交期壓力一直存在。

問題現況

  • 業務接單後常提早或延遲變更規格，現場排程被迫「重來」。

  • 換模時間不固定，視當日師傅狀況而定。

  • 生產資訊都在白板上，資料難以回顧與分析。

TPS 精實介入作法

  1. 以「換模流程」作為首要改善主題

    • 利用 A3 報告，拆解換模步驟，

    • 區分可前置準備與必須停機進行的步驟。

  2. 導入 SMED（快速換模）概念與標準作業

    • 規範工具放置、事前準備、檢查清單，

    • 將平均換模時間從 90 分鐘降到 45 分鐘。

  3. 建立生產排程的簡易數據模型

    • 搭配 BI 工具或報表系統，

    • 對不同模具、產品組合，模擬最適安排。

  4. 設計「生產節拍看板」

    • 將每日需達成的產量節拍視覺化，

    • 讓現場、業務、管理層有共同語言。

實際成效（約 6 個月）

  • 平均換模時間縮短約 50%。

  • 準時交貨率提升（例如由 80% 提升至 95% 以上）。

  • 客訴與內部趕工比例下降，技術人員壓力減少。

對 HR 的意義：

  • 導入 TPS 後，職務說明書可以更清楚界定：

    • 現場主管需具備的「數據解讀」與「跨部門溝通」能力。

  • 捨棄「只靠老經驗」的培訓方式，改為：

    • 標準作業書＋現場教練制＋精實改善工作坊。

四、案例 3：結合「數位化精實管理補助」的 AI 助跑模式

情境：中部某零組件製造中小企業，原本已做過 5S、看板，但希望再進一步朝「智慧製造」與「減碳」前進

典型專案設計方式

  1. 基礎類：先把現場「體質打好」

    • 畫出生產流程的物與情報流圖（價值流圖），

    • 找出最大浪費來源（過多庫存、等待、搬運、不良等）。

    • 透過 TPS 工具（5S、標準作業、看板、流線設計）改善現場。

  2. 進階類：導入數位與 AI 輔助決策

    • 將改善後的數據（如節拍、在製品、稼動率、異常紀錄）整理到雲端或資料庫，

    • 導入簡單的 AI 模型（例如異常預警、簡易預測排程），

    • 讓「系統」協助提出改善建議，而不是完全依賴單一主管。

  3. 結合補助資源

    • 以經濟部產發署計畫為主軸，補助方向強調：精實＋數位＋AI 融合、減少浪費、培育人才。

    • 可同步搭配 教育訓練補助（如大人提、小人提），設計「精實管理＋數據思維＋AI 應用」為期 6–12 個月的人才發展方案。

對 HR 的意義：

  • 可以把原本零散的訓練課程，重新打包成：

    「TPS 精實管理＋數位化精實＋AI 工具」的年度訓練路線圖

  • 也更方便向經營團隊說明：

    • 補助不只補設備與顧問，更重要的是幫公司建立一批能用數據改善現場的關鍵人才。

五、人資在 TPS 精實管理專案中的 3 個關鍵角色

  1. 職能設計者

    • 將精實管理的重要能力（問題分析、跨部門溝通、數據素養）寫入職務說明書與績效指標

  2. 訓練與變革的整合者

    • 把 TPS 專案、政府補助案、內部訓練整合成一套

  3. 溝通與文化推手

    • 協助建立「看數據說話、以改善為日常」的文化

    • 把 TPS 精實成果轉換成員工看得見的成就感與成長機會

六、延伸閱讀

小結：用案例，讓 TPS 不再只是口號

從以上幾個案例可以看到：

  • TPS 精實管理不是「多一套名詞」，而是直接改變 交期、庫存、人力負荷 的具體方法。

  • 當它與 數位工具、AI、政府補助 連在一起時，就不只是在改善一條線，而是在為企業建立一個 可持續、可複製的改善系統。

如果你正在規劃：

  • 今年是否要啟動 TPS 精實管理專案？

  • 如何把數位化精實管理補助、內部訓練、大人提／小人提串成一套方案？

歡迎把這篇文章當成內部溝通的起點，也可以與聯曜企管顧問團隊進一步TPS 精實＋數位化＋AI 助跑路徑。